Avec la hausse des coûts dans différents secteurs d’activité, l’innovation et la concurrence, la maîtrise des risques est un sujet de plus en plus crucial au sein des entreprises. Parmi les méthodes les plus efficaces, on retrouve l’analyse des modes de défaillances de conception et de leurs effets. Cette méthode permet d’identifier les risques potentiels, d’évaluer leur impact et mettre en place des actions préventives pour garantir la qualité des produits. Dans cet article, découvrez les différents types d’AMDEC, le fonctionnement complet de la méthode, ses avantages, ses limites et les outils pour vous aider à la mettre en place.
Méthode Amdec : définition
L’AMDEC est une méthode analytique standardisée qui permet d’identifier et de prioriser les défaillances potentielles d’un système, d’un produit ou d’un processus. Ce fonctionnement minimise les risques grâce à la mise en place d’actions préventives adaptées aux défaillances.
Le mot AMDEC correspond à l'acronyme de Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Il est issu de la traduction de l’anglais FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis). La méthode a été initiée par l’armée américaine dans les années 1940, puis développée dans les années 1960 par la NASA avant d’être reprise dans l’automobile dans les années 1970.
L’objectif de l’AMDEC reste simple : anticiper les problèmes avant qu’ils ne surviennent. Pour ce faire, la méthode cherche à identifier les défaillances potentielles récurrentes, leurs causes, leurs conséquences et le meilleur moyen de les prévenir. Cette démarche permet aux entreprises :
D’améliorer la fiabilité et la qualité de produit fini, des services et des processus
De renforcer la sécurité des opérateurs et des utilisateurs
De réduire les coûts liés aux défaillances
D’optimiser les opérations de maintenance pour éviter les arrêts de production
De répondre aux exigences règlementaires et légales
De favoriser l’amélioration continue
De nos jours, l’ADMEC s’est étendue à de nombreux secteurs d’activités comme l’aéronautique, la pharmacie, l’électronique et l’informatique.
Les 6 différents types d’AMDEC
L’analyse AMDEC peut s’utiliser dans différents contextes et objectifs. Elle s’adapte à vos spécificités, voici les principaux types d’AMDEC à appliquer dans votre entreprise.
AMDEC produit : analyse qualitative des défauts de conception et de fabrication, du non-respect des exigences clients. Elle intervient lors de la phase de conception et de développement pour améliorer la qualité, la fiabilité du produit et améliorer la satisfaction client.
AMDEC processus : analyse des défaillances des processus de production d’un produit ou des procédures d’un service. Elle intervient à toutes les étapes du processus qui pourraient affecter la qualité, les délais de livraison ou les coûts du produit final.
AMDEC système (ou AMDEC organisation) : analyse des défaillances potentielles du système de gestion, du système d’information, des composants de la production et des interactions entre tous les éléments. Elle est pertinente dans les organisations avec des fonctionnements complexes.
AMDEC maintenance : analyse de l'équipement de production, leurs modes de dégradation, les fréquences d’intervention, des pièces de rechange nécessaires sur toute la chaîne de production et des ressources humaines pour les processus de maintenance.
AMDEC moyens : analyse des défaillances des moyens de production et les effets sur la production de l’entreprise. L’AMDEC moyens et maintenance sont liés dans la protection des outils d’exploitation d’une organisation.
AMDEC sécurité : analyse de la sécurité des personne, des procédés, des installations et de l’environnement. Elle est particulièrement importante dans les industries à haut risque comme la chimie, le pétrole ou le nucléaire.
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Comment fonctionne la méthode AMDEC ?
Maintenant que vous connaissez en quoi consiste la méthode AMDEC et ses champs d’application, découvrez le guide complet pour la mettre en place dans votre organisation.
Les étapes clés de la méthode AMDEC
La mise en œuvre de la démarche AMDEC suit généralement un processus bien structuré.
Sélection du sujet à analyser
Commencez par définir clairement le périmètre de l’étude. Reprenez le paragraphe ci-dessus et déterminez s’il s’agit d’un produit, d’un processus ou d’un système par exemple. Cette étape permet de mobiliser les ressources appropriées par la suite.
Constitution de l’équipe
Formez un groupe avec de multiples expertises : conception, production, qualité, maintenance, etc. L’analyse est exhaustive uniquement lorsque vous amenez une diversité de compétences.
Analyse fonctionnelle
Décomposez le produit, le processus ou le système que vous analysez en éléments fonctionnels. Vous pouvez désormais identifier les relations entre ces éléments. Cette cartographie fonctionnelle représente la base de l’identification des défaillances.
Identification des défaillances/risques
Pour chaque élément, listez toutes les défaillances potentielles, leurs causes et les impacts sur le système global ou sur l’utilisateur final. Cela peut correspondre aux défaillances des machines, à un problème dans les méthodes de production, la perte d'un fournisseur qui nuirait à une phase de production, la suppression d'un outil essentiel à votre activité ou encore un incident majeur dans vos usines de production.
Ne vous limitez pas : plusieurs causes et effets peuvent affecter un seul élément. Cette liste de défaillance représente la base pour mettre en place le plan de fiabilisation.
Évaluation de la criticité
Évaluez chaque défaillance selon trois critères fondamentaux :
La gravité (G) des effets de la défaillance
La fréquence d'occurrence (O) ou probabilité d'apparition de la défaillance
La capacité de détection (D) de la défaillance avant qu'elle ne produise ses effets
Pour chaque facteur, vous attribuez une note de 1 à 4. Par exemple, pour la fréquence, la note 1 correspondrait à une fréquence d’une fois par an alors que la note 4 correspondrait à une fois par semaine. Essayez de rester le plus objectif possible par rapport à la gravité des effets afin d'attribuer une note de criticité réaliste.
Calcul du score de risque
Calculez l’Indice de Priorité du Risque (IPR) en appliquant la formule suivante :
IPR = Gravité x Occurrence x Détection.
Plus l’IPR est élevé, plus le risque est considéré comme critique et donc, à traiter en priorité. Voici un exemple de hiérarchie du niveau de criticité des défaillances :
→ 37 - 64 : criticité majeure
→ 28 – 36 : criticité importante
→ 10 – 27 : criticité mineure
→ 1 – 9 : criticité faible
Actions correctives énoncées
Pour les défaillances avec un IPR supérieur au seuil critique défini, vous devez mettre en œuvre des actions préventives ou correctives. Une action corrective vise à réduire la gravité, la fréquence d’occurrence ou à améliorer la détectabilité.
Évaluation des résultats
Après la mise en œuvre des actions, pensez à réévaluer les IPR pour mesurer les effets potentiels de vos mesures. Vous assurez ainsi que les risques ont été réduits jusqu'aux objectifs attendus.
Exemple de matrice AMDEC
Voici un exemple simplifié de matrice AMDEC appliquée à un processus de fabrication :
Fonction/Opération | Mode de défaillance | Cause | Effet | G | O | D | IPR | Actions recommandées |
Assemblage des composants | Composant mal positionné | Erreur opérateur | Dysfonctionnement produit | 3 | 2 | 2 | 10 | Formation renforcée des opérateurs |
Soudure | Soudure incomplète | Température insuffisante | Fragilité mécanique | 4 | 3 | 3 | 36 | Contrôle automatique de la température |
Test final | Non-détection d'un défaut | Procédure de test inadaptée | Retour client | 3 | 1 | 4 | 12 | Révision de la procédure de test |
Conditionnement | Emballage endommagé | Manipulation incorrecte | Détérioration produit | 3 | 3 | 1 | 6 | Automatisation du conditionnement |
Dans cet exemple, le problème de soudure mérite une attention immédiate de la part de l’organisation en raison de la criticité presque majeure de son IPR.
Les avantages et limites de l’AMDEC
Comme toutes les méthodes, l’AMDEC a ses avantages et ses inconvénients.
5 avantages de l’AMDEC
L’approche AMDEC présente de nombreux bénéfices pour les organisations qui l’appliquent avec rigueur. Voici les avantages principaux de la méthode :
Une meilleure anticipation des problèmes : grâce à l’identification des défaillances potentielles, l’entreprise peut agir avant qu’elles ne se manifestent.
La priorisation des actions de prévention : l’IPR permet de hiérarchiser de manière objective les priorités et d’allouer les ressources de façon optimale.
Une réduction des coûts liés aux non-conformités, aux applications de garantie par les clients ou de réclamations.
L’amélioration de la qualité des produits, des processus et des services.
L’approche collaborative pour réunir les expériences et connaissances de toutes les branches de l’entreprise.
4 inconvénients de l’AMDEC
L’AMDEC présente malgré tout certaines limitations dont il faut être conscient :
La demande en ressources : la méthode est exigeante en termes de temps et de mobilisation de ressources humaines. Particulièrement dans les organisations avec de nombreuses branches, les réunions peuvent s’avérer complexes et coûteuses en temps limité pour toutes les parties prenantes et souvent déjà largement mobilisées sur leurs pôles.
La subjectivité des notes attribuées aux défaillances. Les indices de gravité et la capacité de détection peuvent manquer de pragmatisme. C’est pourquoi il est important de se préparer avant la réalisation de l’AMDEC.
Le manque de prise de recul sur les interactions complexes et les combinaisons d’événements plutôt que sur les défaillances individuelles.
Parfois perçue comme une simple formalité administrative, l’AMDEC peut être insuffisamment intégrée aux processus habituels de l’entreprise.
Quels outils pour mettre en œuvre une stratégie AMDEC ?
La mise en œuvre d’une démarche AMDEC peut être facilitée par l’utilisation d’outils spécialisés. Entre les outils génériques pouvant être adaptés, les logiciels spécialisés et les systèmes de management de qualité (QMS) intégrant des fonctionnalités AMDEC, vous avez le choix. Voici une liste des principaux outils pour réaliser votre stratégie AMDEC :
Microsoft Excel : l’outil pour créer des matrices AMDEC personnalisées, avec l’avantage de la flexibilité mais des limites de collaboration.
Logiciel de mindmapping :
Jira : un outil de gestion de projet peut s’adapter pour suivre les actions issuers des AMDEC.
Logiciels QMS comme Siemens Teamcenter Quality ou SAP QM : module de qualité qui inclut des fonctionnalités d’analyse de risques et d’AMDEC.
Outils spécifiques pour l’AMDEC comme APIS IQ ou XFMEA : des solutions complètes pour la gestion des AMDEC et l’analyse des risques.
Pour conclure
En bref, l’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) constitue une méthodologie robuste et éprouvée pour l'identification, l'évaluation et la maîtrise des risques.
L’application de l'AMDEC peut permettre d’identifier et de prévenir les risques de défaillance dans le parcours client. Les entreprises soucieuses d'optimiser leur gestion commerciale peuvent ainsi intégrer cette approche préventive dans leurs processus CRM pour garantir une expérience client irréprochable.
